Прессованный настил — это прочный, универсальный материал, широко используемый в строительстве, промышленности и других сферах. Благодаря особой технологии производства и использованию высококачественных металлов, он сочетает в себе прочность, долговечность и эстетичность.
В статье рассмотрим, из каких материалов изготавливается прессованный настил, особенности его производства, главные характеристики и область применения.
Основные материалы для производства прессованного настила
Прессованный настил изготавливают из нержавеющей, малоуглеродистой и черновой стали. Каждый из данных материалов наделяет изделие уникальными эксплуатационными качествами. Нержавеющая сталь обеспечивает высокий уровень устойчивости к коррозии, что особенно важно при укладке настила в условиях агрессивной среды. Нержавейка длительное время сохраняет свои физические и эстетические качества.
Малоуглеродистая сталь придает конструкции оптимальное соотношение прочности и гибкости, что позволяет выдерживать значительные нагрузки, сохраняя стабильную форму и структуру. Она легче поддается горячему цинкованию, благодаря которому изделия приобретают дополнительную антикоррозийную защиту. Кроме того, цены на прессованный настил из этого материала остаются конкурентоспособными, что делает его популярным выбором для широкого спектра задач в строительстве и промышленности.
Черновая сталь, используемая реже. Применяется преимущественно в условиях, где не требуется длительная устойчивость к коррозионным процессам, но важна прочность и экономичность.
Технологический процесс изготовления
Производственный процесс прессованного настила состоит из нескольких этапов. Первым шагом является подготовка несущих и связывающих элементов, которые вырезаются из стальных листов строго заданной толщины, высоты. Эти параметры подбираются с учетом будущих нагрузок и условий эксплуатации, чтобы настил мог эффективно выдерживать внешние воздействия.
Затем в несущих полосах создаются пазы, вырезаемые по заданной схеме с определенной частотой, так чтобы в них могли вставляться соединяющие элементы. Этот шаг особенно важен, поскольку точность расположения пазов напрямую влияет на устойчивость и равномерность распределения нагрузки по всей поверхности настила. После подготовки пазов и связывающих элементов полосы проходят этап сборки. В каждый паз под высоким давлением запрессовывается связующая полоса, образуя устойчивую решетчатую структуру. Данный процесс исключает необходимость сварки.
На финальном этапе готовый настил обрабатывается методом горячего цинкования, обеспечивающим устойчивость к коррозии. Поверхность погружается в расплавленный цинк, где каждый элемент покрывается прочным защитным слоем, который предотвращает разрушение материала от влаги, химикатов и других внешних факторов. Такое покрытие продлевает срок службы изделия и повышает его устойчивость к резким перепадам температуры.
Основные характеристики прессованного настила
Данный материал отличается высокой прочностью, которая достигается за счет точного соединения несущих и связывающих полос под высоким давлением. Такая конструкция позволяет настилу выдерживать значительные статические и динамические нагрузки. Это делает его идеальным вариантом для использования в промышленных и транспортных зонах.
Долговечность настила обеспечивается не только прочной конструкцией, но и антикоррозийной обработкой. Цинковое покрытие защищает металл от воздействия влаги, химических реагентов, перепадов температуры. За счет этого срок эксплуатации настила может достигать нескольких десятков лет, даже при условии, что он используется в агрессивной среде.
Противоскользящие свойства достигаются за счет особой структуры поверхности. Наличие насечек или зубцов на решетках препятствует скольжению. Это делает настил безопасным для перемещения даже при попадании на него воды, масла и прочих жидкостей.
Решетчатая структура изделия выполняет дренажную функцию. Благодаря своей форме настил легко пропускает воду, снег, грязь. Это предотвращает скопление жидкости на поверхности, исключая риск скольжения и снижая необходимость частого обслуживания.
